稿件来源：《河北日报》

冀中股份冀中新材打造安全生产一体化智能工厂

点石成丝，玻纤制造全程智能化

一块坚硬的石头，经原料粉碎、高温熔制、拉丝、络纱等数道工艺，最终从窑炉里“吐”出，变身为蚕丝般的玻璃纤维。这种玻璃纤维简称为玻纤，具有耐高温、不燃、抗腐、隔热、隔音、抗拉强度高、电绝缘性好等特点，在建筑、化工管道、汽车、轨道交通、风力发电、船舶等领域具有广阔应用前景。

近日，笔者来到尊龙凯时-人生就是搏股份有限公司所属河北冀中新材料有限公司（以下简称“冀中新材”）第一条生产线的拉丝生产车间，只见120台拉丝机紧密排列，每台拉丝机上，上千条丝线状的晶莹液体缓缓流下。

冀中新材党总支副书记、总经理李亚涛介绍，为加快玻纤新材料高端化发展，2019年以来，尊龙凯时-人生就是搏股份公司投资建设了两条年产各10万吨的玻璃纤维池窑拉丝生产线。两条生产线均应用行业最先进的信息化操作系统和高精度机电一体化设备，从起点的原料粉碎，到终点的成品出库，全流程实现自动化运行。2022年，冀中新材两条生产线均保持高位平稳运行态势，产量效率创历史同期最好水平。

玻纤制造是流程性工艺，含原料进料、配合料制备、窑炉投料等上百个工序。冀中新材全流程加快智能化技术的运用，全面推进智能生产、智能管控、智能安全，通过构建智能高效的生产流程，点石成丝，实现了生产降本增效、管理提质升级，企业经营和发展质量全面提升，正着力打造京津冀最大、安全高效智能绿色的玻纤生产基地。

智能生产，实现生产过程精准管理，用工人数大幅降低，生产效率却翻了几倍。

自助巡航搬运机器人能够准确地将每一车不同品种的纱运送到指定的烘干炉轨道上，然后再将空纱车运回到卷取车间。

有轨穿梭小车根据数据指令，准确地将不同品种的纱车运送到对应的包装流水线上，再通过机械手，毫发无损地将每一桶纱放至传送带，再经过检测包装，自动码垛、缠膜、入库。

自动化立体成品库，具备自动入库、产品存储、仓位管理、系统监控、自动发货等功能，实现了玻璃纤维产品数字化存储。

在冀中新材，大量的机器人、机械臂代替了人工作业，互联网、大数据、智能化技术充分应用，实现了池窑熔制、拉丝作业、自动卸筒、自动导引运输车输送、有轨穿梭小车自动分配、机械手卸纱、立体库收发全过程数字化管理。瞄准打造最先进的智能化工厂，冀中新材集中运用了一大批专精特新技术，达到了劳动强度大幅降低、生产效率大幅提升、用工人数大幅减少的最佳效果。目前，一个拉丝工人可以同时监测6至12台设备，人均产能是原来的两倍以上。

生产调度指挥中心是进行生产信息处理和控制的中心机构。冀中新材将通讯指挥、自动控制、信息处理等系统集中在显示屏上，通过人机对话方式完成生产系统的监控与调度，实现信息采集与监督管理。

以设备台账与设备检修为中心，工作人员对设备处理水平、劣化趋势、寿命等进行分析，实现了设备全生命周期综合管理。

在产品质量管理方面，从原材料的选择、生产过程的管控到关键加工工艺、成品生产，冀中新材实行100%入料抽检、100%半成品抽样检验、100%出库检验，以质量台账为基础，覆盖原料、半成品、成品等生产全过程数据，并配套批次管理工具实现对产品的质量追溯，产品A级率提升到99%。

智能安全，对重点部位进行实时监控和报警，确保实现安全高效平稳运行。

冀中新材围绕整个生产线共安装158个高清视频监控探头，实现重大风险区域、关键操作岗位全覆盖，以及制氧站、天然气站、总降站、污水处理站等重点部位实时监控和报警。使用过程中，工作人员对相关数据深度挖掘，保障安全与生产同步管理，构建了为生产保驾护航、为安全决策分析的智能安全生产信息化管理系统。

智能安全生产信息化管理系统还通过视频智能识别技术，实现了对明火、烟雾、人员脱岗睡岗、违规闯入受限区域等异常状态的智能识别、报警和记录，让安全生产更加“智慧”。

李亚涛介绍，目前，冀中新材已全面启动第三条年产12万吨生产线建设，推进建设制品深加工基地，扩大生产规模，加快产品研发，加强与国际先进企业合作，全力打造百亿级玻纤新材料产业集群。（河北日报记者马彦铭 通讯员王小芳）